Productieproces

Kwaliteits productie op maat

In het succesverhaal Zehnder speelt de zehnder charleston een belangrijke rol. Deze klassieker onder de kolomradiatoren is 80 jaar na zijn geboorte nog steeds een topper.

Dit succesverhaal van de Zehnder Charleston kon alleen worden geschreven omdat het design van de radiator steeds is aangepast aan de nieuwe uitdagingen van de markt.  Vooral door permanente vooruitgang in de kwaliteit van het product en de productietechnologie.

Redenen genoeg dus om een kijkje achter de schermen te nemen van de productie van deze design radiator.

Aanlevering van het staal

Stalen strip is gewikkeld op een spoel van ongeveer 2,2 ton met een diameter van ongeveer 1200 tot 1500 mm. Deze wordt samen aangeleverd met de buizen. De buizen hebben een diameter van 25 mm en lengtes van 4000 tot 6000 mm. Een pakket buizen weegt al snel 1,4 ton. Van de buizen worden de kolom-elementen gemaakt en dit allemaal zonder afval.

Productie van de collector

De spoelen met staalplaat wordt door een pers in twee collector helften gestanst. Daarna worden ze machinaal aan elkaar gelast tot dubbele koppen, deze worden dan geschuurd en door midden gezaagd zodat er een 2  collectoren wordt gemaakt. Deze worden dan  boven en onder een verwarmingselement gebruikt.
Ten slotte worden de elementen nog eens visueel  gecontroleerd.

Productie van de sectie

De collectoren en de buizen worden nu aan elkaar gelast.

Na het lassen slijpt men de verbinding tot er een nette overgang van buis naar collector overblijft. Ook de rest van de collector en de buis wordt onder handen genomen tot er een nette kwalitatief ogende sectie overblijft.

Een medewerker controleert de sectie en slijpt die waar nodig manueel bij.

In de laatste stap worden de secties hermetisch afgesloten en ondergedompeld in een bad met water. De sectie wordt vervolgens belast met een luchtdruk van 16 bar. Indien er luchtbellen te zien zijn is er sprake van een lek.

Assemblage van de radiator

De secties worden nu aan elkaar gehecht tot een radiator, dit door middel van de punt-las techniek.

Men test elke geproduceerde radiator opnieuw op lekken.

Na de test wordt de radiator opgehangen aan kettingen waar hij blijft hangen tot hij klaar is om te verpakken.

 

Behandelen van de oppervlakte

De radiatoren worden eerst ontdaan van stof en vet. Daarna wordt een eerst laag aangebracht door middel van een  elektroforesetechniek
Om de roestbescherming te garanderen en voor een ideaal oppervlak, wordt de Zehnder-radiator gedrenkt in speciale reservoirs om hem een eerste dikke en kwalitatieve laag te geven.

Hierna gaat de radiator direct in een oven van ongeveer 180 °C. De primer wordt gebakken op het staal en blijft dus hechten.

Na afkoeling wordt de radiator verplaatst naar de poedercoating. De poedercoating methode is veel milieuvriendelijker dan natte verf. Radiatoren in standaard wit (RAL 9016) gaan door een automatische poedercoating straat. Alle andere kleuren worden door een medewerker handmatig op de radiator gespoten.

Hierna gaat de radiator terug de oven in, de poedercoating gaat gelijkmatig smelten en geeft de radiator een perfecte finnish die bestand is tegen schokken en warmte.

Kwaliteitscontrole en verpakking

Als laatste stap doorstaat de zehnder charleston nog een visuele kwaliteitscontrole, de textuur, het design, het model en de kleur ondergaan een zorgvuldige inspectie.

Ongeveer 95-98% van de radiatoren worden verpakt in een volledig automatisch systeem. De kleur-matching vloer en wand bevestigingen worden toegevoegd volgens de bestelling. Een massief kartonen verpakkingen garandeert de bescherming van de radiator tijdens het transport, de opslag en op de bouwplaats tijdens en na de installatie.

De verpakking kan gebruikt worden als bescherming voor de zehnder charleston na installatie.